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Amazon.co.jp ・本 (256ページ) / ISBN・EAN: 9784166609420
作品紹介・あらすじ
「日本の技術力は高い」――何の疑いもなく、世間では、こう言われています。もしそうだとしたら、なぜ半導体業界が壊滅的状態になったのか？ あるいは、ソニー、シャープ、パナソニックなどの電機メーカーが大崩壊したのか？ 京大大学院から日立に入社し、半導体の凋落とともに学界に転じた著者が、零戦やサムスン、インテル等を例にとりながら日本の「技術力」の問題点を抉るとともに復活再生のための具体的な処方箋を提示していきます。
みんなの感想まとめ
日本の技術力の現状と課題に迫る本書は、特に半導体業界に焦点を当て、過去の栄光からの凋落を描き出します。著者は、零戦やサムスン、インテルを例に挙げながら、日本企業が直面するマーケティングの重要性や市場の...
感想・レビュー・書評
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2013年発行の古い本だがタイトルに引かれ購入。零戦・半導体・テレビ、とあるが、実際は半導体の話がほとんど。半導体業界や国に対しての批判的な内容が多い。ルネサス幹部と著者との諍いの話などあり、いろいろとバトルしている著者のようである。
ところで著者の著作によく出てくる図で、コンピュータ業界のパラダイムシフトとしてメインフレームから90年代のPC、2010年代のスマートフォンといったのがあるが非常に違和感がある。エンタープライズシステム向けのものとコンシューマ向けのものが混じっている気がする。メインフレームはエンタープライズシステム向けだが、90年代のオープン化の流れはエンタープライズシステムではメインフレームからサーバに変わったがこれをPCとは普通呼ばないだろう。半導体技術者から見るとこうなのだろうか。
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少し前にシャープが経営破綻したのは何故かということを調べるために、関連の本を数冊読んだ。シャープの場合には、液晶の事業経営の失敗が会社の破綻に結びついた。本書で取り上げられているのは、同じく電機業界であるが、主に半導体である。
かつて、日本の電機メーカーは、DRAMの分野で世界シェアの80%を占めていた。メモリーをやっていた会社も、東芝・富士通・NEC・日立・三菱電機と多く、日本の半導体事業はこのまま高収益が続くと考えられていた。
ところが、今や日本の電機メーカーのDRAMは壊滅状態であり、その後に参入した、別の種類の半導体、SOCでも日本メーカーは存在感を示すことが出来なかった。
日本の半導体でDRAM分野で負けたのは、DRAMの主な用途がメインフレームコンピューターからPCに変った時である。メインフレームとPCでは、DRAMに求められるものが異なる。メインフレームでは、性能であり、品質で、コストの優先順位は相対的に低い。ところが、PC用のメモリーはコストが最優先となる。日本のメーカーは、メインフレーム時代に製造していた、高品質・高性能、しかし、高コストのDRAMをつくり続け、負けていったのである。
DRAMから撤退した日本は、SOCという分野の半導体に進出した。これは、ASICと呼ばれる、アプリケーション・用途を特定したカスタムLSIであり、事業に必要なものは、マーケティングとシステム設計力であったが、ここでも、高品質・高性能の半導体づくりにこだわり、結果を出すことが出来なかった。
こうして考えると、シャープの液晶と同じように、結局は、マーケットの変化を事業に取り込むことが出来なかった、あるいは、もっとひどい言い方をすれば、市場を知らなかったことが敗戦の原因ではないかと思う。韓国のサムスンと、日本メーカーの違いを筆者は、「サムスンがマーケティングを何より大事にして、売れるものをつくるのに対して、日本メーカーはマーケティングを軽視して、つくったものを売る」と書いている。鋭い指摘であり、その通りではないかと思う。
9
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今まで多くの日本脅威論を読んできましたが、その多くは製造業の実態をご存じない方が書いたものであり、一方で、日本のモノづくりがいまだ健在であるという本を読んで自分を安心させてきました。
特に、ものづくりにおいて、最終製品では外国勢に負けていても、材料や半製品、製造装置のシェアは高く、これが日本の強さであるという論調に私は日本の底力を見ていたつもりです。
この本は、それらを十分に揺らぐほど衝撃的でした。この本の著者は私より３歳程年上で、日立製作所で半導体研究や製造技術に拘った、中身を良く知った方です。彼がはぜ1980年代には世界一だった半導体行が、現在ではそれを思い出せないほど惨めな姿になってしまったのかを解説しています。
また半導体製造は、装置を買ってくればすぐにできるような簡単な技術ではなく、韓国・台湾勢が、当初はリストラされた日本人技術者を上手に使って学び改良したということも解説しています。
著者によれば、今の日本企業の姿は、太平洋戦争時のゼロ戦の栄光と転落と同じだとしています。現在では、日本に残されている優位性のある技術は存在しているものの、かなり少なくなってきているようです。
最後に日本が甦るための条件を示していますが、パラダイム変換をおこす必要があり、一度何かが起きて、現在の既得権益を握っている人達が退場しない限り難しいなと思いました。現在は、まさに戦争に突入していった頃に似ているようですね。
以下は気になったポイントです。
・世界最高品質、シェア一位の企業が凋落するには共通する原因がある、それは、パラダイムシフトに対応できず「イノベーションのジレンマ」に陥った、つまり、既存顧客の要求に忠実に耳を傾けるあまり、性能や品質に劣るが「安い、小さい、使いやすい」特徴を持った破壊的技術に駆逐されること（ｐ１３）
・技術力には、高位品質をつくる・高性能をつくる・低コストでつくる・短時間でつくる技術等、様々な評価軸がある、ひとつの評価軸において高いだけで「日本の技術力は高い」というのは大きな間違い（ｐ２２）
・創造とは「無から有を生み出す」のではない、「２つ以上の事柄を統合する、一種の模倣能力」（ｐ２５）
・AMAT（アプライドマテリアルズ）は、1992年以降、半導体製造装置で世界一、2013.9.24に世界３位の東京エレクトロンと統合発表した（ｐ３２）
・オバマ大統領の製造業輸出５倍計画は、再生エネルギーによるグリーン革命は失敗したが、３Ｄプリンター、ロボティックス、脳科学、サイバーセキュリティ産業は大進歩、シェール・オイル革命も追い風（ｐ３３）
・半導体製造には、多くの要素技術を精密にすり合わせるインテグレーション技術と、歩留まりを向上させる量産技術が必要である（ｐ５８）
・日本半導体メーカは、大型コンピュータ用に製造した２５年保証の高品質DRAMを、ＰＣに転売したが、明らかに過剰品質であった（ｐ６３）
・製造工程の洗浄液に互換性がないという事実、これがエルピーダのDRAMシェアを低下させた原因（ｐ７０）
・日立、ＮＥＣ出身者のほとんどが「経営、戦略、コストで負けた」と言ったのに対して、三菱出身者は、「安くつくる技術に問題があった」ことを認めていた（ｐ８２）
・後から考えると、日立が新技術の研究開発を行い、三菱がインテグレーション技術を担当、ＮＥＣが量産工場の生産技術に専念すれば良かったかもしれない（ｐ８６）
・サムスン電子では、開発から量産へ、またはその逆がありチームが入れ替わる。最初から量産立ち上げを視野に入れて歩留まりを向上しやすい工程フローを構築する必要がある、日立では、研究所・開発センター・量産工場とヒエラルキーがある（ｐ９４）
・会社組織では、人間は能力の極限まで出世する、すると有能な平社員も無能な中間管理職となる、こうなるとあらゆる職責を果たせない無能な人間によって占められる。仕事は、まだ無能レベルに達していない者によって行われる。ピーターの法則（ｐ１０１）
・東日本大震災の影響を最も受けたのは、トヨタ（特にプリウス）であった。茨城県にある那珂工場が直接被害を受けたから、トヨタのマイコン：ECU（機能の90%を制御）を作っていた（ｐ１４８）
・ルネサスの那珂工場はラインの稼働率を上げるために、利益の出ないECUを作らざるを得なかった（ｐ１５９）
・シュムペーターは、イノベーションとは発明と市場の新結合とした、つまり、爆発的に普及した新製品、普及が大事なのであって、技術が革新的かどうかは一切関係ない、ここが日本人が誤解しているポイント（ｐ１７０）
・サムスンにとって、マーケティングとは「市場創造」である、これも日本では誤解されている、市場統計・市場調査と考えている（ｐ１７９，１８０）
・インテルは iPhone用プロセッサ製造を断り、韓国サムスン電子が製造することになった、これによりファンドリービジネスで３年間で１０位から３位に躍進した（ｐ２０１）
・日本が弱体化した分野には共通要因がある、標準化・プラットフォーム化・モジュール化がしやすい分野（露光装置、ドライエッチング、検査装置、成膜装置）である、一方で、ハードウェアと液体材料の摺合せに必要な部分はドキュメント化ができない暗黙知が多く、標準化・モジュール化が難しい（ｐ２１７，２２３）
・日本半導体メーカが、微細性・精度を強調するのに対して、韓国・台湾半導体メーカは、スループット（時間当たりウエハ処理数）である（ｐ２１９）
・１台40-50億円もする装置を、導入から9-14日で製造に使うか、40日弱も無駄な性能試験をやるか、この差が高コストにつながる（ｐ２２３）
・新市場の発明をするには、誰かの幸せに役立たなければならない、市場ができる前に、その幸せがイメージ（何をどうかえたいか）できなければならない（ｐ２４３）
2013年12月15日作成
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エルピーダの話は、いくつかの合併を経験した僕の勤める会社にもあてはまる。異文化の融合って簡単じゃないものだ。日本企業はかつては自分たちも模写を通して成長してきたのに、今や模写される側。自身の強みを理解して、積極的に国際展開しないとダメですね。うちにこもっている場合じゃない。
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良書。1990年代以降のDRAM半導体メーカーの凋落、今なお日系メーカーの強い分野とその背景の分析、総じて一番思うことはイノベーションとは技術と市場の結合であって、市場と結合しない独りよがりの技術は淘汰されること。これは多くの人が教訓として心がけ、明日の産業衰退の種にもう2度としないよう決意することだ。
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[評価]
★★★★☆ 星4つ
[感想]
サブタイトルにある零戦、テレビは余り登場しないので注意が必要
著者の経歴から考えても日本における半導体の勃興と衰退についてが書かれている。この本では半導体だけであるが、書かれている内容は日本の他の産業でも同じなので、色々と参考になる部分が多かった。
著者の主張としては個々の細かな技術力においては優れているが、作れるものを作るだけで売れるものを作ることができていないということらしい、まあ電化製品でも今までに見たこともない製品だけど、全く欲しくない製品が宣伝されていることを考えると半導体業界だけではないんだろうな。なんで、そんな考えになるのだろうか？
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電子立国日本の中核を担っていた半導体産業の凋落と、サムスンを始めとした新興国の隆盛。その渦中の中にいた、半導体メーカ技術者であった著者による分析と今後の日本の半導体産業への提言が本書。
目から鱗だったのが、半導体産業の凋落の理由。今までのメディア情報で、設備投資のタイミングが遅いことと、アメリカからの貿易不均衡が同時に重なったことだと思い込んでいた。しかし、その本質が職人気質という日本文化の影響で、全体最適を考える経営者が不在で、技術者は部分最適の技術レベル向上に固執するという、典型的な日本メーカの負けパターンだったとは。
しかし、半導体技術開発の困難さが初めて分かりました。その意味で、半導体技術の概要を解説した本書の第2章は、自分にとっては、次章以降を読み解くためには、大変有意義でした。
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読み応え十分だった。半導体産業の歴史、日立、NECの半導体事業の衰退が筆者の経験を踏まえダイナミックに語られている。なぜ日本の半導体産業は衰退したのか、その理由も明かされ一気に読んでしまった。DRAM、CPUと来て今はセンサーへの活路を模索している半導体産業の現実がよくわかった。
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日本の電機、半導体がどうしてここまで落ち込んでしまったのか、この本読んでよく分かりました。イノベーションは技術革新と訳すのは間違い、という出張も納得。テクノロジー＞ビジネスという日本にありがちな価値観もこういう流れを助長していると思います。
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日本には低コストでものを作る技術者はなく、過剰品質、生産の結果が今日の状況を作り上げたと感じた。またサムスンとの比較のなかで顕著だったことはマーケットインの志向が強いということ。優秀なマーケッターが各国にいることで、その先の顧客の生活習慣まで把握できる。マーケッターの数も桁違いであることや、意思決定が速いことも挙げられる。不良品ゼロ神話もなく、開発量産品体制も日本にはない。
その上で日本の強みは、製造工程の改善や、総合的な擦り合わせ技術、連続的な技術。例えば洗浄装置など暗黙的なノウハウの蓄積を要する分野。
模倣力も大切だと言えるのではないか。
イノベーションは技術力ではなく、マーケットへのインパクトで描画されるべきである点は教官した。
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一方こちらは現場サイドのお話から。恨み節が多々含まれているものの、NECも日立も商売を気にせず自己満足の道に突っ走った結果終わるという心温まるストーリー。
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言いたいことは分かる。過剰品質や自己満足の品質追求、グローバル市場の見誤り…
ただ筆者の恨み節が強過ぎて、結果、説得力や納得感、前向きな提言から遠ざかってしまったのが残念。
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1980年代に世界をリードした日本の半導体産業。ところが現在では日立とNECのDRAMの合弁会社エルピーダメモリーは経営破綻し、日立、三菱、NECのマイコンを経営統合したルネサスエレクトロニクスも倒産寸前まで追い込まれるなど、当時の面影はありません。
日本の半導体産業が世界一であった1980年代に日立に入社し、その凋落を目の当たりにしてきた著者が半導体産業の裏側とその凋落の理由を解説。
半導体とはどのように製造されるのか？、なぜマイコンの世界シェアNo.1のルネサスが赤字なのか？、東日本大震災でルネサス那珂工場が被災した時、代替生産がなぜできなかったのか？、日本が強い技術分野と弱い技術分野とは？、日本のテレビ産業の凋落の原因はなにか？、など興味深い視点からの解説は製造企業に身をおいた著者ならではの分かりやすさです。
述べられているさまざまな論点のなかでも「各工程の部分最適を求めるあまり、製造工程全体としての全体最適が実現できていない」という現象は大企業に限らず、中小企業でも忘れてはならない視点だと再確認させられました。
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